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靴下の製造工程
ほぼすべての工程において検品が行われる。
編み立て
丸編み
シングルシリンダー機
K式ともいう。口ゴムの部分に、袋状の折り返しができる。カットボスという機能により、刺繍のような柄出しができる。
ダブルシリンダー機
W式ともいう。複数枚の靴下がチューブ状に長くつながった状態で排出される。スポーツソックスによく使用されるパイルソックスや、畦あるいは畝のような、凹凸の縦縞を持つリブソックスを製造できる。リンクスやジャカードといった機能により、幾何学的な柄出しができる。
平編み
5本指ソックスを製造できる。先縫いをしなくてもいいので、下記のタンブラー工程まですっ飛ばすことができる。軍手・軍足の製造工程に同じい。
抜き
上記ダブルシリンダー機で編まれた複数枚のチューブ状の靴下を、1枚1枚に切り分ける工程。通常は手作業によるが、近年、編み機から排出される段階で1枚づつ切り分けることのできるダブルシリンダー機も出てきている。
返し
靴下を裏返す。手作業、あるいは、専用の機械を使う。
先縫い
丸編み機から排出された段階では、爪先が閉じられていない。これを裏側から縫って袋状に仕立てる工程。専用の機械を使う。
ロッソ
オーバーミシンのような機械で、生地を大雑把に縫い合わせる。現在のほとんどの靴下がこの方式。イタリアのロッソ社が最初に機械を製造したため、工程の名称もロッソとなった。
かがり
編目のひとつひとつを掬い縫いする(かがる)。ロッソに比べ、熟練が要求され、工賃単価も格段に高い。
傷見
裏返しになった靴下を表に返す。検品の最重要工程。
タンブラー
省略可。あらかじめ靴下を大きめに編んでおき、それを柔軟剤とともに洗濯機に投入し、水を含ませた後、乾燥機を使って熱を掛けて縮ませる。縮柔ともいい、柔らかな風合いになる。洗濯機の工程において、柔軟剤のかわりに他の薬剤を投入することにより、防虫・抗菌・香り付けなどの加工を施す場合もある。
刺繍
省略可。ブランドのロゴなどを刺繍する。
セット
靴下を型板に差し込み、蒸気や電熱などにより、熱をかけ、形を整える。日本の市場に出す製品では省略できない。
ペアリング
2枚を合わせて1足にする。口ゴム部分とつま先を、パッカー（正式にはパッチャー）と呼ばれる金具・シール紙などで綴じ合わせ、脚部と足裏の間を折る。
装飾加工
省略可。ブランドのロゴ・サイズ・品質表示（使用糸）・製造者番号を明示する。
シール
転写
アイロンを使って、足底の土踏まず部分にプリントする。
口紙
口ゴム部分の上から紙を掛け、糸などで綴じ付ける。販売店の店頭で吊り下げるためのフックが付いていることも多い。
帯紙
縦置きしたときの中央あたりに、横方向に掛ける紙。
中紙
袋入れ
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